高多層プリント基板特に 20 層を超える層は、その優れた電気的性能、強力な配線機能、高密度集積特性により、多くの分野で重要な役割を果たしています。-通信分野の 5G 基地局、医療機器のハイエンド画像診断機器、自動車エレクトロニクスの自動駆動システム システム、航空宇宙分野の航空機制御モジュールなど、高多層基板のサポートを切り離すことはできません。-
1、加工難易度の分析
(1) 内部回路の製作の難しさ
電子製品の機能がますます多様化するにつれ、高多層基板の内層回路に対する要件はますます厳しくなっています。{0}回線は高速信号伝送の要件を満たす必要があるだけでなく、大電流を流すための厚い銅の設計や、特定の周波数帯域に適応するための高周波数特性も必要となる場合があります。-たとえば、一部のハイエンド サーバー マザーボードでは、内層回路が大量の高速データ信号の安定した伝送を保証する必要があり、そのため内層配線の合理性とグラフィック サイズの正確な制御に非常に高い要求が課されます。-同時に、内部信号線の数が多く、線幅と間隔が4mil以下に縮小され、コア基板が薄いにもかかわらず基板層が複数になると、製造プロセス中にシワが発生しやすくなり、内部回路の製造コストと難易度が大幅に上昇することは間違いありません。
(2) 内層間の位置合わせ精度の難しさ
層の数が増えると、高多層基板の内部層間の位置合わせ精度が困難な問題になります。{0}}作業場環境の温度と湿度の変化によりフィルムが膨張、収縮する可能性があり、コア基板も製造プロセス中に同様のサイズ変化を経験します。これらの 2 つの要因が組み合わさって、内層間の位置合わせ精度の制御がさらに困難になります。極度に小さな位置ずれでも、多層に積層した場合、配線接続エラーが発生し、回路基板の性能に重大な影響を与える可能性があります。
(3) プレス工程が複雑で困難
圧縮工程における複数のコア基板と半硬化シートの積層作業は危険がいっぱいです。一方で、コア基板とPPが完全に接着せず、層間剥離が生じるデラミネーションが発生しやすくなります。スケートボードの問題も時折発生し、レイヤー間の相対的なずれが発生します。さらに、残留気泡の問題に適切に対処しないと、基板内部に空隙が形成され、信号の伝送や基板の機械的強度に影響を与える可能性があります。さらに、層の数が増えると、伸縮やサイズ係数の補償を一貫して制御することが困難になります。層間絶縁層が薄くなることで、層間信頼性試験で不合格となるリスクも高まります。
(4) 穴あけ加工には多くの障害が立ちはだかる
高 Tg プレートやその他の特殊プレートは、多層基板によく使用されます。{0}}穴あけ時のさまざまな材料の硬度と靱性の違いにより、穴あけ穴の粗さが大幅に変化し、穴内の接着剤残留物を除去することが大幅に困難になります。高密度多層基板では穴密度が高く、ドリルビットの出入りが頻繁になるため、生産効率が低下するだけでなく、工具の破損も発生しやすくなります。さらに、異なるネットワーク ビアの端が近すぎると、CAF 効果の問題が発生し、回路基板の長期的な信頼性が著しく脅かされる可能性があります。-
２、対処方法の模索
(1)厳選された素材
高多層基板の処理の課題に対処するための最初のステップは、材料の選択から始めることです。{0}電子部品の高性能化・多機能化に伴い、電子回路材料への要求性能も飛躍的に高まっています。誘電率と誘電損失が低く、熱膨張係数 (CTE) が低く、吸水率が低く、総合的な性能が優れている銅張積層板材料が推奨されます。高品質の銅張積層板は、PCB の品質を確保するための基礎であり、その品質は製品の性能と信頼性に直接影響します。たとえば、一部の有名な PCB メーカーは、高多層基板を製造する際に、Shengyi や Jiantao などのブランドから A グレードの基板を厳密に選択しています。{6}}これらのボードは比較的高価ですが、製品の高い信頼性を確実に保証します。
（２）層間配向制御
サイズの補正と制御: 長期にわたる生産実践、蓄積されたデータと過去の経験を通じて、ハイライズ ボードの各層のグラフィック寸法の正確な補正が実行され、コア ボードの各層の伸縮の一貫性が確保されます。-このため、企業は包括的な生産データ管理システムを確立し、生産プロセスのさまざまなパラメーターをリアルタイムで監視および分析し、規模補償計画を継続的に最適化する必要があります。
高度な位置決め方法: 4 つの溝の位置決め、ホットメルトとリベットの組み合わせ技術など、プレス前の高精度で信頼性の高い層間位置決め方法を採用しています。{0}これらの高度な位置決め方法により、層間の位置合わせ精度が効果的に向上し、位置決めのずれによって引き起こされる配線接続の問題が軽減されます。
圧縮工程と設備メンテナンス：圧縮工程プログラムを合理的に設定し、プレスの日常メンテナンスを強化します。圧力均一性や温度制御精度など、プレスの重要な性能指標を定期的にチェックして、プレスプロセスの安定性と信頼性を確保し、プレスの品質を確保します。
(3) 圧縮処理の最適化
位置決め方法の選択: さまざまな製品構造に基づいて、プレス前に適切な層間位置決め方法を柔軟に選択します。たとえば、極めて高い層間アライメント精度が要求される製品の場合、4 スロット位置決め技術を優先的に検討できます。複数の要素を考慮する必要がある複雑な構造の一部の製品には、ホットメルトとリベットを組み合わせた位置決め方法が使用できます。
機器と材料のマッチング: 通常、優れた加工精度、信頼性、低い故障率を備えた高性能のマッチング プレスを選択します。{0}同時に、高硬度で平坦な輸入鋼板、Shengyi 製の高品質 PP シートとサポート専門機器を使用して、圧縮品質のハードウェア保証を提供し、層間剥離、滑りプレート、残留蒸気ドラムなどのプロセス欠陥を効果的に回避します。
(4) 穴あけ加工プロセスの革新
パラメータの最適化: 高多層基板のさまざまな層の積み重ねによって基板と銅層が過剰に厚くなり、ドリルビットの激しい摩耗につながるという問題を考慮して、穴あけパラメータを適切に調整する必要があります。{0}}たとえば、穴の数、落下速度、回転速度を合理的に減らすことで、ドリルビットの摩耗を減らし、工具の破損のリスクを下げることができます。
技術のアップグレード: プリント回路グラフィックスの線の形状がますます細くなり、微細穴の間隔が継続的に減少するため、従来の機械的穴あけ方法では徐々に要件を満たすことができなくなります。レーザー イメージング技術は、新たな穴あけプロセスとして、高精度、高速、基板への損傷を最小限に抑えるという利点があります。これは、高多層基板の穴あけにおける多くの問題を効果的に解決でき、徐々に HDI 製版における主流のプロセス技術となっています。-