smtプロセスワークショップのPCB両面回路基板は、片面に赤い接着剤プロセスを採用し、反対側にsmtプロセス機器のはんだペーストプロセスを採用しています。 この方法は、比較的高密度の電子部品に適しており、片側の部品はすべて高くて低いです。 異なる PCB 回路基板。 特に大型の電子部品は重力が大きく、SMT工程の工房でリフローはんだ付けをすると脱落してしまいます。 この時、赤のりは加熱すると固くなります。
プロセス フローは次のとおりです。 1. 受入材料の検査 2. PCB A 側のシルク スクリーンはんだペースト 3. SMD 4. AOI または QC 検査 5. A 側のリフローはんだ付け 6. フリップ ボード 7. シルク スクリーンの赤い接着剤または PCB B 側の赤いドット接着剤 (赤い接着剤またはシルクスクリーンの赤い接着剤のいずれであっても、赤い接着剤はコンポーネントの中央に塗布されます。赤い接着剤がパッドにくっつかないようにして、コンポーネントの足がはんだ付けされないようにしてください) > SMD > 乾燥 > クリーニング > チェック > 修理。
ここで注意すべきもう 1 つのポイントは、はんだペーストの表面を最初にはんだ付けし、次に赤い接着剤の表面を乾燥させる必要があることです。 赤のりは乾燥温度が比較的低いため、180度程度で硬化します。 赤い接着剤の表面を乾燥させてからはんだペーストの表面を操作すると、プリント基板上の電子部品が脱落しやすくなります。 温度が 200 度を超えると、硬化した赤い接着剤が壊れやすく、脆くなり、多くの部品が脱落する可能性があります。
はんだペースト プロセスは、PCB 回路基板の両面で使用されます。 この方法は、両側に多数のコンポーネントがあり、PCB ボードの両側に高密度のピンがある IC または BGA PCB ボードに適しています。 赤い接着剤を塗布すると、IC ピンとパッドの位置がずれやすくなるためです。
プロセス フローは次のとおりです。SMT 工場の最初の受入検査 > PCB の A 面のシルク スクリーン ソルダー ペースト > SMD > QC または AOI 検査 > A 面のリフローはんだ付け > フリップ > PCB の B 面のシルク スクリーン ソルダー ペースト > SMD > QC またはAOI 検査 > リフローはんだ > 洗浄 > チェック > リワーク。 また、ここで注意してください: pcb 回路基板の B 側を通過するときに大きなコンポーネントが脱落するのを防ぐために、smt 技術オペレーターは、パッドの低温領域で溶接領域の温度を設定する必要があります。 リフローはんだ付け温度を設定してリフローはんだ付けを行います。 リフローはんだ付けの高温域である溶融部の温度は、5℃ほどやや低くなっています。 そうすれば、下のスズが再び溶けてコンポーネントが剥がれることはありません。