高周波プリント基板その優れた性能により、通信、レーダー、衛星ナビゲーションなどの多くのハイテク分野で重要な役割を果たしています。{0}その製造プロセスには、材料科学、精密機械加工技術、電子工学などの多分野の知識が統合されており、精度と品質に対する非常に厳しい要件が求められます。
1、内層回路作製
フォトリソグラフィ技術を使用して回路パターンを銅張積層板の表面に転写します。{0}まず、銅箔上にフォトレジストを均一に塗布し、露光・現像後、残しておきたい銅箔をフォトレジストで保護し、余分な部分を露出させます。続いて、露出した銅箔をエッチング液を用いてエッチング除去し、内層回路を形成する。高度なリソグラフィ装置は、3 ミル (0.0762 mm) 以下の線幅と距離を達成でき、回路の高精度を保証します。
2、圧縮工程
内層回路のコア基板と半硬化シートを設計に従って交互に配置し、ラミネート機に入れ、180-220度の高温、30-50kgf/cm 2 の高圧で貼り合わせます。半硬化したシートが溶けて固化し、層が接着されて多層基板構造が形成されます。高精度の温度・圧力制御システムにより安定した圧縮を実現し、層間接着の弱さや板厚ムラなどのトラブルを回避します。
3、穴あけ加工
精密 CNC ボール盤を使用して、設計に従って貫通穴または止まり穴をあけます。直径 0.2 mm 未満の小さな穴の穴あけには、毎分 100,000 ～ 200,000 回転の高速ドリル ビットを使用する必要があります。また、穴あけの精度を確保し、粗い穴の壁やバリを避けるために、効率的な冷却および切りくず除去システムを装備する必要があります。穴あけ位置の精度は±0.05mm以内に管理されており、その後の電気接続が確実に行われます。
4、穴のメタライズ
金属（通常は銅）は、化学メッキおよび電気メッキによってドリル穴の壁に堆積されます。化学めっきは、電流を流さずに細孔壁に薄い銅を堆積させ、電気めっきの導電性の基盤を提供します。電気めっきと電気処理により、銅イオンが細孔壁にさらに堆積し、細孔壁が 20 ～ 35 μ m に厚くなります。銅層が均一かつ緻密で、細孔壁基材にしっかりと接着され、ボイドや層間剥離が防止され、安定した電気接続が保証されます。
5、外層回路作製
内層回路プロセスと同様に、フォトリソグラフィ技術とエッチング技術が使用されます。ホールメタライゼーション後のプリント基板表面にフォトレジストを塗布し、露光・現像により外部回路パターンを転写し、余分な銅箔をエッチングして回路を形成します。製造時に表面品質にさらに注意を払い、傷やへこみを防ぎ、電気的性能と溶接性を確保します。
6、表面処理
(1) 沈金法
化学蒸着により、0.05-0.1 μm の金層がプリント基板の表面に形成されます。金層は優れた導電性、はんだ付け性、耐食性を備えており、高い信頼性が要求されるハイエンド通信、航空宇宙、その他の電子製品によく使用されています。
(2) OSP処理
プリント基板の表面に有機保護膜をコーティングし、銅の表面に緻密な分子膜を形成して耐酸化性を高め、はんだ付けに影響を与えず、低コストでプロセスが簡単で、一般的な電子製品に適しており、保管と耐用年数を延長します。
(3)ゴールデンフィンガー加工
メモリモジュールのゴールドフィンガーなど、頻繁に抜き差しを必要とするインターフェース部品には、電気めっきハードゴールド技術を使用して0.5-1μmの硬質で耐摩耗性の金層を形成し、複数回の抜き差し時に信頼性の高い電気接続を確保します。
7、試験と検査
外観検査：プリント基板の表面を目視検査やAOI装置により手作業で検査することで、ショート、断線、エッチング不完全などの欠陥を検査します。 AOI 装置は、小さな問題を迅速かつ正確に検出できます。
寸法測定: アニメや三次測定器などの高精度測定ツールを使用して、PCB 基板の全体の寸法、穴の直径、線幅、線間隔を測定し、設計要件が満たされていること、偏差が許容範囲内に管理されていること、組み立て上の問題が回避されていることを確認します。