の核心HDI基板の製造は、レーザー穴あけ、微細孔電気めっき充填、層ごとの製造、精密位置合わせなどの主要技術を使用して、微細孔と細線による高密度の相互接続を実現することにあります。{0}
1、コア製造技術
レーザー穴あけ技術
機能: 層間電気接続のために絶縁層にマイクロサイズのスルーホール (通常は直径 3 ～ 5 ml) をあけます。
主なパラメータ: 絞り、アスペクト比 (通常は 1:0.8 ～ 1:1 で制御)、穴壁の粗さ。紫外線レーザー (UV) は、「冷間加工」を実現し、熱による損傷を軽減するために一般的に使用されます。
課題: 穴の位置と下層回路の間の位置合わせ誤差がマイクロメートル レベルであることを確認するには、精密位置決めシステム (CCD 視覚位置決めなど) と連携する必要があります。
微多孔質電気めっき充填技術
機能：レーザーで開けた微細な穴の内壁に銅を蒸着し、低抵抗の導電パスを形成します。
重要なプロセス: パルス電気めっき技術を使用して電流波形を制御し、穴内の銅層が均一でボイドがないことを確認します。穴を埋めた後、表面を平坦にするために化学機械研磨 (CMP) が実行されることがよくあります。
課題: 高アスペクト比の微細孔を均一に充填して、電気めっきの欠陥によって引き起こされる信号反射やインピーダンスの不整合を防ぎます。
積層製造プロセス
機能: 多層回路基板を層ごとに積み重ねて構築し、高密度配線を実現します。-
主な手順:
コアボードの準備：基本的なコアボードを準備します（通常はFR-4).
Stacking cycle: On the core board or existing layers, the following steps are carried out in sequence: coating photosensitive medium ->laser drilling ->chemical copper plating ->electroplating thickening ->photolithography pattern transfer ->プレスして硬化させます。
主な利点: 超細線（最大 30～50 μ m の線幅/間隔）と高い線密度を実現します。-
精密な位置合わせと積層技術
機能: 圧縮中に各層回路の正確な位置合わせを確保し、断線や短絡の原因となる層間の位置ずれを回避します。
主な要件: 層間アライメント精度は ± 15 μ m 以内である必要があります。一度のラミネートではなく逐次ラミネート（層ごとのラミネート）を使用すると、層間の気泡や欠陥を大幅に減らすことができます。-
2、補助プロセスと主要プロセス
表面処理：ENIG（無電解ニッケル浸漬金）、OSP（有機ソルダーマスク）など、銅表面を保護し、良好な溶接性を提供します。
ソルダーマスクとシルクスクリーン印刷: ソルダーマスクと文字識別の正確な印刷。
試験と検査：フライングニードル試験、自動光学検査（AOI）などを使用して、電気的性能と外観品質を保証します。
3、技術的課題と開発動向
課題: 毛穴のサイズがさらに小さくなった場合 (例:<30 μ m) and the aspect ratio increases (such as>1:1)、レーザー穴あけと電気メッキ充填の難易度は急激に増加します。高次 HDI ボード (任意のレイヤ相互接続 HDI など) の層間アライメントとシグナル インテグリティ制御はより複雑です。-
トレンド: 高次(任意層相互接続HDIなど)、より小さな開口/線幅(20μmレベルなど)、新材料(低Dk/Df誘電体材料など)、インテリジェント製造(AI品質検査、プロセスパラメータのデジタルツインシミュレーション最適化など)に向けた開発。
HDI プリント基板、fr-4 PCB、プリント基板