新エネルギー車の安全性と耐久性はバッテリー管理システム (BMS) の安定した動作に大きく依存しており、BMS ボードはそのコアキャリアとして、複雑な作業条件下で正確なバッテリー状態の監視、バランス制御、安全保護を実現する必要があり、これにより PCB 処理に厳しい要件が課されます。
新エネルギー車の BMS ボードの主要な処理要件
BMS ボードの動作環境には、高温および低温の温度変動、振動の影響、および強力な電磁干渉が含まれており、その処理は次の 3 つのコア基準を満たす必要があります。
高い信頼性と安定性: バッテリーの安全性の「中枢」として、BMS ボードは安定した回路接続性能、特にホール銅の品質とコーティングの一貫性を備えている必要があり、接触不良による安全上の危険を回避するために、長時間の大電流伝送による温度上昇テストに耐えることが必要です。{0}}
優れた放熱性と電流容量：バッテリーの充放電中に発生する熱はBMS基板を介して効率的に伝導する必要があり、厚い銅加工技術を使用して放熱効率と電流容量を向上させ、極端な使用条件下でも安定した性能を確保します。
正確な層間相互接続と構造強度: BMS ボードは多くの場合、高多層設計を採用して、より多くの監視回路と制御回路を統合します。{0}}自動車運転の複雑な環境に適応する振動や衝撃に強い構造強度を備えながら、層間接続の精度を確保するには、高品質の穴あけおよびラミネート技術が必要です。
新エネルギー車向けBMS基板加工の技術ポイント
上記の要件を満たすために、BMS 基板処理は 3 つの主要な技術的方向に焦点を当てる必要があります。
厚銅プロセスの正確な制御：成熟した電気めっき技術により、均一で厚い銅層が実現され、電流伝達効率と放熱性能を確保しながら、厚銅プロセスで発生しやすい線の変形や層間剥離などの問題を回避します。
高多層構造の安定したラミネート: BMS ボードの高多層設計では、異なる材料層間の強固な結合を確保し、温度変化による剥離のリスクを軽減し、全体的な構造の安定性を向上させるため、高度なラミネート技術が必要です。-
厳格な品質検査システム: 原材料のスクリーニングから完成品の納品まで、コーティングの厚さとホール銅の品質が自動車グレードの基準を満たしていることを確認し、潜在的な故障リスクを回避するために、ホール銅テスターや金ニッケル厚さテスターなどの機器を通じて主要な指標をテストする必要があります。
新エネルギー車用のBMS基板の加工品質は、車両全体の安全性と性能に直接関係します。 Shenzhen Zhongyang Circuit は、高多層ハイブリッド基板、高周波高速基板などの分野で豊富な経験を蓄積してきました。IATF16949 と ISO9001 の二重品質システム認証を取得し、バイカル電気めっき溶液などの高品質材料を使用し、成熟した厚銅加工技術、高度な穴あけおよびラミネート技術、効率的な配送能力を組み合わせて信頼性の高いサポートを提供します。 BMS ボードの処理に使用され、新エネルギー車のバッテリー管理システムの安定した動作に役立ちます。