5Gから6Gへの通信技術の急速な発展過程において、通信機器の核となる通信プリント基板の製造プロセスは、製品の性能と信頼性を直接決定します。設計レベルでの概念計画と比較して、生産プロセスは設計青写真を物理的なオブジェクトに変換する重要な段階であり、各ステップは最終製品の品質に決定的な影響を与えます。
1、原材料の選択：品質の基礎を築く
通信用プリント基板の製造の最初のステップは原材料の選択であり、基板、銅箔、半硬化シートなどの材料の性能は、プリント基板の電気的および機械的特性に直接影響します。通信分野では、高周波および高速信号伝送に対する厳しい要件があるため、RF-35 などの低誘電率および低誘電損失率のボードが選択されることがよくあります。-これらの材料は信号伝送中の損失と遅延を効果的に低減し、信号の完全性を保証します。銅箔には、導電性と延性に優れた高純度の電解銅箔が一般的に使用されます。さまざまなニーズに応じて、厚さは通常 18 μm ～ 70 μm の間になります。薄い銅箔は微細回路の製造に適しており、厚い銅箔は大電流伝送シナリオに適しています。ラミネート後のプリント基板の構造強度と絶縁性能を確保するために、ラミネート時の接着材料として、半硬化シートの樹脂含有量とガラス転移温度を基板の特性に正確に適合させる必要があります。
2、コア生産プロセス: 精巧に作られ、高品質
穴あけ: 回路静脈の正確な位置決め
穴あけは、通信プリント回路基板の製造における基本的なプロセスであり、その後のメタライゼーションの穴と回路接続のためのチャネルを提供します。通信機器では、多数のスルーホール、止まり穴、埋め込み穴に精密な機械加工が必要であり、開口公差は通常 ± 0.02 mm 以内に制御されます。最新の穴あけ技術では、CNC ボール盤がよく使用されます。CNC ボール盤は、高精度のドリルニードルとノズルを高度な穴あけプログラムと組み合わせて、高速かつ高精度の穴あけを実現します。-高密度相互接続基板の場合、レーザー ドリリング技術を使用して直径わずか 0.05 mm の微細穴を加工し、複雑な回路配線の要件を満たします。-穴あけが完了したら、穴の壁から穴あけの破片を取り除く必要があります。一般的な方法には、化学洗浄、プラズマ処理などが含まれ、穴壁に残った樹脂の破片やバリを除去し、その後の電気めっき中に穴壁と金属層の間の強固な結合を確保します。
電気めっき: 回路に導電性を与える
電気めっきプロセスは、穴の壁とプリント基板の表面を金属層で覆い、導電経路を形成することを目的としています。通信用プリント基板の電気めっきには、通常、化学銅めっきと電気めっき銅の組み合わせが採用されています。化学銅めっきは、無通電条件下での化学反応によって細孔壁と表面に非常に薄い銅の層を堆積させ、その後の電気めっきのための導電性基板を提供するプロセスです。電気銅めっきは、化学銅めっきに基づいており、電気化学反応を通じて銅層を厚くします。一般に、通信信号伝送の低抵抗要件を満たすために、回路の銅層の厚さは 35 μ m ～ 70 μ m である必要があります。プリント基板の耐酸化性、耐摩耗性、はんだ付け性を向上させるために、電気金ニッケルメッキ、化学ニッケル金メッキ、錫浸漬などの表面処理も行われます。電気めっきプロセスでは、金属層が均一で緻密であることを保証し、コーティングボイドや不均一な厚さなどの問題を回避するために、電気めっき溶液の組成、温度、電流密度、およびその他のパラメータを厳密に制御する必要があります。
エッチング: 回路の正確な線の輪郭を描く
エッチングは、銅張積層板から不要な銅箔を除去し、目的の回路パターンを残す重要なプロセスです。{0}通信用プリント基板の配線は微細で、線幅公差は通常±0.015mm以内という厳しい要件があります。エッチングには主にドライエッチングとウェットエッチングの2種類があり、ウェットエッチングが広く使われています。ウェットエッチング工程では、露光、現像後の銅張積層板をエッチング液（塩化第二鉄、アルカリエッチング液など）に浸漬し、レジスト層で保護されていない銅箔を化学反応により溶解させます。エッチング プロセス中、エッチング液の濃度、温度、スプレー圧力、速度などのパラメータはエッチングの精度に大きな影響を与えるため、リアルタイムの監視と調整が必要です。-エッチングの精度を向上させるために、フィルム剥離やバリ取りなどの後続の処理技術も使用して、回路の滑らかなエッジと正確な寸法を確保します。
レイヤ化: 多層の安定した構造を構築する-
多層通信プリント基板の場合、ラミネートは回路基板の各層を半硬化シートと一体化する重要なプロセスです。-ラミネートの前に、回路基板の各層を洗浄し、表面の不純物や酸化物を除去するために前処理する必要があります。ラミネートプロセスは、高温高圧環境下で行われます。通常、温度は 180 度、圧力は 5MPa ～ 10MPa です。-加熱速度、絶縁時間、圧力変化曲線を正確に制御することにより、半固体シートが完全に溶けて流動し、層間の隙間を埋め、層をしっかりと接着します。ラミネート後、プリント回路基板は、基板の機械的強度と電気的性能をさらに向上させるために硬化処理を受ける必要があります。ラミネートの品質を確保するには、ラミネート装置の真空度を厳密に管理し、層間の気泡や剥離などの欠陥を防ぐ必要があります。
3、品質検査：完成品の品質チェックポイントを管理します。
完成した通信用プリント基板は、通信機器の要求性能を満たしているか、厳格な品質検査を受ける必要があります。外観検査は、自動光学検査装置によってプリント基板表面の回路グラフィック、部品パッド、穴位置などを総合的に検査し、ショート、断線、ノッチ、バリなどの欠陥を検出します。インピーダンス検査は、タイムドメイン反射率計やネットワークアナライザを使用して実施され、プリント基板のインピーダンスが設計要件を満たしているかどうかを確認し、信号伝送の安定性を確認します。多層基板の場合、層のずれや穴の不貫通などの問題を防ぐために、層間の位置合わせや穴の内部品質をチェックするための X- 検査も必要です。
4、よくある問題と解決策
通信用プリント基板の製造工程においては、品質上の問題が発生しやすいものです。例えば、ボーリング孔壁の荒れやボーリング孔位置のずれなどの問題は、掘削中に発生する可能性がありますが、掘削パラメータの最適化、ドリルニードルの定期的な交換、ボーリング孔壁の処理プロセスの強化によって解決できます。電気めっき工程においては、めっきムラやめっき抜けなどの現象が発生する場合があります。電気めっき液の組成を調整し、電流密度を制御し、電気めっき設備のメンテナンスを強化する必要があります。エッチング工程では、エッチング過多やエッチング不足が生じ、線幅のずれが生じる場合があります。これは、エッチング液の自動添加循環システムにより、エッチング液の濃度とエッチング時間を精密に制御することで改善できます。生産プロセスの各リンクの厳格な管理と問題分析、プロセスパラメータと操作手順の継続的な最適化により、当社は通信用プリント基板の生産品質を保証します。