産業機器の「中枢」として、産業用制御回路基板信号伝送や命令処理などの主要な機能を搭載しています。その性能は産業機器の動作効率と信頼性を直接決定します。自動化された生産ラインの正確な制御からスマートグリッドの安定したスケジューリングまで、産業用制御回路基板は重要な役割を果たします。
産業用制御回路基板の加工プロセス全体の分析
(1)厳選された原材料
原材料の品質は回路基板の性能の基礎です。基板は電気的特性、機械的特性、耐熱性などを総合的に考慮する必要があります。ガラス転移温度が高い FR-4 またはセラミック基板は、高温のシナリオでよく使用されます。-前者はTgが130度～140度でコストパフォーマンスが高く、後者はアルミナセラミック基板などの熱伝導率が20～30W/(m・K)、融点が2050度まであります。導電キーとしての高純度電解銅箔の厚さは、通電要件によって異なります。同時に、各抵抗器、コンデンサ、チップ、その他のコンポーネントは、正確なパラメータを確保するために厳格なスクリーニングとテストを受ける必要があります。
(2) 内部回路の作り込み
内部回路の製作は見事な職人技です。まず、接着剤、油を取り除き、PCB 基板を研磨して滑らかできれいな表面を確保します。ドライフィルムを塗布した後、露光機を用いて回路パターンを正確に転写します。露光後、余分なドライフィルムを現像して除去し、保護されていない銅箔をエッチングして内層回路を露出させます。最後にフィルムを剥がして完成です。回路の精度を確保するために、各ステップのパラメータは厳密に制御されます。
(3) 圧縮処理のシームレス接続
内層の回路と外層の銅箔を一体化する鍵となるのがラミネート工程です。作業前に、内層基板および外層銅箔を注意深く処理し、不純物や油汚れを除去してください。断熱材は順次積層された後、ラミネート装置へ送られます。 4層基板を例にとると、温度は180度〜220度に制御され、圧力は3〜5MPaで2〜3時間継続され、各層がしっかりと接着され、安定した電気接続が形成されます。
(4) 穴あけ加工の正確な位置決め
コンポーネントのピンやビア用のチャネルを開けるための穴あけには、非常に高い精度が必要です。高密度相互接続回路基板の場合、微細穴の直径は 0.1 mm 未満にすることができ、位置精度誤差は ± 0.05 mm 以内に制御されます。高度な掘削装置は、高精度 CNC システムとプロ仕様のドリルビットを利用して、正確なプログラミングを通じて正確な位置決めを実現し、その後の設置と電気接続を確保します。-
(5) 外部回路の精巧な作り
外側回路の製造は内側層の製造と似ていますが、はんだパッドやピンホールが関与するため、より高い精度が必要です。前処理、ドライフィルム貼り合わせ、露光、現像、エッチング、フィルム除去などのプロセスを経て作られます。-はんだパッドの製造では、サイズ、形状、平坦度が厳密に管理されます。 0.5mm未満のファインピッチのピンチップの場合、はんだパッドのサイズ精度は±0.02mmに達し、平面度誤差は0.01mmを超えません。
(6) ソルダーマスクと文字印刷の着色
ソルダーマスクの緑色のオイルは回路基板の保護層です。印刷する前に、回路基板を徹底的に洗浄して不純物を除去する必要があります。グリーンオイルをスクリーン印刷またはスプレーで均一に塗布し、硬化させて丈夫な保護層を形成します。インストール、デバッグ、メンテナンスを容易にするために、コンポーネントの部品番号などのクリア テキスト ラベルを同時に印刷します。クリアで正確かつ安全なテキストが必要です。
(7) 厳しい検査で品質を保証
テストと品質検査は品質保証の鍵です。フライングニードルテストで電気的性能を検出し、続いて目視検査で外観上の欠陥を事前にスクリーニングします。自動光学検査 (AOI) は溶接や回路の問題を高精度でスキャンし、機能テストでは実際の作業シナリオをシミュレートします。層ごとのテストに合格した回路基板のみが次の段階に進むことができます。
(8) 完成品梱包の安全な配送
認定された回路基板は、輸送中や保管中の湿気、静電気、機械的損傷を避けるために、真空または防湿パッケージで梱包されています。{0}外箱には製品名、仕様、型式などの重要情報を記載し、トレーサビリティや管理を容易にし、最終的にはお客様のニーズに合わせて安全にお届けします。