自動車電子システムの中核キャリアとして、自動車グレードの回路基板の職人技のレベルが自動車の性能と安全性を直接決定します。通常の回路基板と比較して、車載グレードの回路基板は高温、振動、電磁干渉などの過酷な環境下でも安定した動作が求められるため、そのプロセスにはより高い精度と信頼性の要件が求められます。
1、内層製造：回路プロトタイプの精密な彫刻
内層の製造は自動車グレードの回路基板製造の基礎であり、内部回路のレイアウトを直接決定します。この工程では銅箔を精密な回路パターンにエッチングする必要があり、非常に高いエッチング精度が要求されます。レーザー エッチング技術は、その超高精度と柔軟性により主流となっています。-これにより、極細のライン エッチングを実現し、自動車エレクトロニクスの高密度集積要件を満たすことができます。-エンジンコントロールユニットの基板を例に挙げると、レーザーエッチングにより回路幅を数十μmまで制御することができ、安定した信号伝送を実現します。エッチングプロセスでは、エッチング液の濃度、温度、時間などのパラメータを正確に制御する必要があります。わずかなずれでも回路の破損やショートを引き起こし、回路基板の性能に影響を与える可能性があります。
2、積層と整列：多層構造の正確な融合
自動車の電子機能がますます複雑になるにつれて、多層回路基板は避けられない選択肢となっています。-ラミネートプロセスでは、内側と外側の銅箔を絶縁層と組み合わせて多層構造を形成します。-。各層を正確に位置合わせすることが、ラミネートの最も難しい点です。機械的位置決め技術と光学的位置決め技術が連携して、高精度の位置決め穴と光学的マーキングを通じてマイクロメートル レベルの位置合わせ精度を実現します。-あるカーナビゲーションシステムの多層回路基板は、高度なラミネート装置を採用し、180度、8MPaの圧力で90分間ラミネートされ、各層がしっかりと一体化されています。温度、圧力、時間のパラメータが少しでも不適切であると、層間剥離や樹脂のオーバーフローなどの問題が発生し、回路基板の電気的性能や機械的強度に重大な影響を与える可能性があります。
3、穴あけと電気メッキ：電気接続の安定した構造
穴あけは、回路基板の内層と外層の間の電気接続を実現するための重要なステップです。自動車グレードの回路基板には、非常に高い穴あけ精度が必要です。高精度 CNC 穴あけ装置は、50 ミクロン未満の微細穴の直径を制御し、滑らかでバリのない穴壁を保証します。穴あけ後、電気めっきプロセスにより穴壁に銅層が堆積され、パルス電気めっき技術により電流の方向が定期的に変化して銅層がより均一かつ緻密になり、密着性が向上します。電気自動車のバッテリー管理システム回路基板では、正確な穴あけと電気めっきプロセスにより、バッテリーセル間の正確な信号伝送が保証され、バッテリーの安全で安定した動作が保証されます。
4、外層制作とグラフィック転写：最終回路の正確な表現
外層の製造プロセスは内層の製造プロセスと似ていますが、回路パターンにはより高い精度が必要です。パターン転写の中核となるのがフォトリソグラフィー技術です。高解像度リソグラフィ装置と高品質フォトレジストを組み合わせることで、露光パラメータと現像パラメータを正確に制御して、回路パターンを銅箔の表面に転写します。-自動運転支援システム用の回路基板の製造では、極端紫外線リソグラフィー技術を応用することで、回路線の解像度が10ナノメートルレベルに達し、複雑な回路設計の要件を満たし、センサー信号の高速かつ正確な伝送を保証します。
5、表面処理：回路基板の保護とはんだ付け保証
最終製造プロセスとしての表面処理は、回路基板の耐食性とはんだ付け性能にとって非常に重要です。金めっき技術は自動車の安全システム回路基板で広く使用されており、緻密で耐食性の層を形成し、はんだ付け性と電気的性能を向上させることができます。-錫めっきプロセスは低コストであり、コスト重視の回路に適しています。有機保護膜は有機薄膜を通じて酸化や腐食を防止し、溶接の表面張力を低下させます。さまざまな表面処理プロセスを選択するには、回路基板のアプリケーションシナリオ、コスト、および性能要件を包括的に考慮する必要があります。