a. メタライズ穴のサイズ
金属化された穴は、穴の壁に必要な金属を蒸着するのに十分な大きさでなければなりません。 めっき後の最小穴径は、板厚の 3/4 とする。 この比率によると、標準の電気メッキ装置を使用して、各穴の壁に 0.0005 ～ 0.002 インチの金属を堆積できます。 基板の表面に堆積する金属の量は、穴の中の金属の 2 倍になります。 もちろん、小さな穴にも電気メッキを施すことができますが、穴の中の金属に対する表面に堆積した金属の比率が高くなります。
金属化された穴のサイズとプリント基板の全体の厚さの関係は、電気めっきプロセスの成熟度に依存します。 上述したように、多層プリント配線板の厚みとメタライズ孔の大きさとの比率（めっき比率）には上限がある。 金属化された穴の最小サイズは、基板の総厚、コンポーネントのリードの直径、および適切なめっき比率によって決まります。 一般に、金属化された穴の強度と信頼性は、穴のサイズが大きくなるほど大きくなります。
回路基板工場の金属化穴の最小穴径と多層プリント基板の厚さの関係は、多くの場合、電気めっきプロセスの成熟度に依存します。 一般に、小さくて深い穴は、大きくて浅い穴よりもメッキが困難です。
深セン回路基板メーカー
B. パッドと穴のサイズ パッドのサイズは、多層プリント基板の製造性に直接関係します。 より良い経験的方法は、パッドが少なくとも穴の直径の 2 倍であるということですが、今日の' の高密度技術では、そのような寛大な比率を許容することはほとんど不可能です。 穴のメタライズ後に穴の直径が小さくなることを考慮して、ドリル穴のサイズは、必要な公称穴径よりも 0.004 ～ 0.007 インチ大きくする必要があります。
CNC ボール盤は、1 分間に 40 ～ 180 回の穴あけが可能です。 プリント基板に複数のサイズの穴がある場合は、コバルト ビットを交換するのに必要な時間で、CNC ドリル ビットは約 1,700 個の穴をあけることができます。 したがって、穴のサイズが小さければ小さいほど、ダウンタイムが少なくなり、ドリルのコストが低くなります。 穴のサイズのハローは、コストの別の側面に影響します。 穴のサイズが 0.125 インチを超える場合は、プリント基板を特別な固定具に固定する必要がある場合があります。 比較的高価で精度が悪い手動ドリルを使用してください。