多層PCB相互接続コアのスルーホール、止まり穴、埋め込み穴の技術定義の完全な分析

高密度の相互接続と高速信号伝送が標準となっている現在の業界では、PCB 穴構造はもはや単なる「導電チャネル」ではなく、配線密度、信号の完全性、量産歩留まりを直接決定する中核要素となっています。多くのハードウェアエンジニアは、BGAの高密度配線や高度な基板設計に直面する際、基板工場のエンジニアリングEQシートで「スルーホール、ブラインドホール、埋め込みホール」などの選択確認項目に遭遇することがよくあります。わずかな判断のずれにより、配線スペースの不足、信号のリターンパスが長くなり、さらには基板全体の歩留まりの大幅な低下につながる可能性があります。

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2. スルーホール加工：直径0.2mm以上の従来のタングステン鋼ドリルビットを使用し、主軸速度は毎分80000〜150000回転に制御されます。 1回の穴あけでプレート全体の加工が完了します。業界標準のアスペクト比は 10:1 以内に制御されており、基板工場は水平 PTH 電気めっきラインを通じて穴壁の化学物質の交換能力を確保しています。銅厚の均一性はIPCレベル2以上の基準を安定して満たすことができます。現在、主流の量産シナリオでは、スルーホールの最小口径は0.15mmに達する可能性がありますが、それが0.2mm未満の場合は、装置パラメータの特別な最適化が必要です。

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4. 止まり穴技術: 従来の機械制御の深いブラインドホールと主流のレーザーブラインドホールの 2 つのルートに分かれています。機械的ブラインドホールは、深さ制御穴あけ装置を使用して穴あけされ、深さ精度は±0.05mm以内に制御され、従来のAR比は1.2:1です。レーザーブラインドホールは、CO 2 レーザーまたは UV レーザーを使用してアブレーションされ、開口精度は ± 0.01 mm、最小開口は 3mil です。エネルギー密度は8～12J/cm 2 で安定して制御されており、プロセス全体を通じて内層や下部回路に損傷を与えることはありません。レーザーブラインドホール加工が完了した後、ブラインドエンドホールに薬液が残留するのを防ぎ、銅の沈み込みにボイドがないように、薬液の流量と浸漬時間を最適化する必要があります。

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8. 埋葬の流れ: 完全に薄いコアボードの加工に基づいて、最初に独立したインナーコアボードに機械的穴あけが完了し、次に過マンガン酸カリウム湿式ドリリングによって穴壁の炭化樹脂が除去されます。その後、化学銅蒸着と基板全体の電気めっきによって、穴壁の銅の厚さが 10 ～ 20 μ m に増加します。最後に内層回路をエッチングし、その後の多層積層に参加します。半硬化シート内の接着剤の流れによる埋め込み穴の閉塞や、ラミネート応力による薄いコア基板の変位や変形を避けるために、プロセス全体を通じてラミネートの温度、圧力、時間パラメータを正確に制御する必要があります。

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